近年来，随网络信息技术、自动化技术的快速的提升，传统的制造方式逐渐转向智能化的柔性生产，设备制造业企业也正以一种势不可挡的态势不断进行推进与变革，致力于打造人机一体化智能系统无人化、数字化工厂。
智能制造的普及和应用，可以显著促进设备制造业公司实现产线集成，满足柔性化生产需求，降低人工劳动强度，降低作业失误率，优化生产流程，软硬件结合提升工作效率，减少停机时间，缩短交货周期。
在传统的设备生产制作的完整过程中，须安排专人对零部件运转情况做监管，而人工监管运输极易导致制造失误情况出现，进而影响出货质量。
一年前，寻迹智行与一家位于苏州的设备生产制造日企初次沟通，了解到客户想要改变传统需要大量人力的操作方式，解决常常出现的物料管理混乱、生产效率不稳定、生产良率不高、管理成本高等问题，实现人机一体化智能系统、柔性化个性化生产。同时通过自研RMS调度系统与MES系统、线边设备、线体系统实现数据共享和数据对接，智能规划移动机器人最优运输路径，提高生产效率，节省成本。
运输路线涉及取料点、归为点，两个点位之间繁复、距离过远，料车数量多，需满足自动潜伏和顶升，实时掌握线边料的库存情况、按需配送，对系统集群调度能力要求高。此外，运输通道环境复杂，定位识别难度大，而传统操作费时费力，数据滞后，需实现多料车配送自动化，灵活高效地完成物料搬运任务，实现数据的互联互通。
该项目应用了潜伏顶升回转AGV2台轮跑、RMS调度系统、MES系统、自动充电站 、超长围挡等，智能规划移动机器人可通过采用条码识别功能，识别料车底部条码，实现数据共享和数据对接，规划最优运输路径。
移动机器人运用成本相较人力成本整体下降大约35%，移动机器人工作效率远大于人工、实现更低的成本和错误率。此外，仓库容量大幅度增加，可适应狭窄通道，合理规划仓库布局，最大限度利用空间，使仓库库位增加20%以上。同时实现数字化管理，做到仓储数据实时监控追踪，4、7*24H轮跑不停工，大大提供了产线效率。
此次回访中，客户公司主要负责这个的人说，项目交付落地近一年来，直接效益很明显，比如人力成本降低、产线效率提高、完成节拍准时等，也感受到了寻迹智行强大的服务，即使是人为操作不当而导致机器发生故障，24小时内上门，并通过系统运行日志很快排查出问题，检修重新投入工作。
寻迹智行自2018年成立以来致力于为全球中高端客户提供快、准、稳的智慧物流解决方案，未来寻迹智行将继续提升标准化的服务流程、优异的产品性能与先进的技术、丰富高效的项目落地经验，助力企业成功实现数字化、智能化升级。
